Come il #Made in Japan ha cambiato l’industria automobilistica statunitense
Gli americani sono sempre stati ossessionati dalle automobili. Per decenni, le tre grandi – General Motors, Ford e Chrysler – hanno avuto il monopolio di questo desiderio. Costruivano automobili utilizzando un sistema sviluppato da Ford: la catena di montaggio. È una questione di quantità. Produzione di massa. La fabbrica è operativa 24 ore su 24. L’obiettivo è semplice. Costruisci quante più auto possibile, anche se sono tutte dello stesso colore.
Questa non è necessariamente una buona cosa. Era solo di più.
Questo approccio ha funzionato bene fino all’arrivo della concorrenza straniera. Il Giappone entrò nel mercato automobilistico poco dopo la seconda guerra mondiale. Le prime auto giapponesi erano rozze. Riproduzioni primitive di design americani. Non hanno venduto bene né in patria né all’estero. Tuttavia, le esportazioni iniziarono ad aumentare negli anni ’50.
Il pubblico americano è scettico. Considerano le importazioni giapponesi come beni domestici a buon mercato. Immondizia fragile. Rifiuti prodotti in serie.
Ai fondatori di Toyota e Honda non importava. Volevano costruire un’auto migliore delle auto americane. Originale. efficienza. Curiosità. Un orecchio per ciò di cui i consumatori hanno effettivamente bisogno.
Alla fine degli anni ’70, i conducenti americani notarono l’ingegneria. Affidabilità. Negli anni ’80 i Tre Grandi esortavano i consumatori a “comprare americano”. Non è servito a molto.
Perché le auto giapponesi sembravano diverse
Il mercato interno giapponese ha imposto una diversa filosofia di produzione. Meno clienti. Strade più strette. Nessuna richiesta di muscle car sovradimensionate.
La casa automobilistica americana produce diversi modelli in edizione limitata. Le aziende giapponesi fanno il contrario. Si concentrano sull’efficienza di diversi modelli in piccoli lotti.
I risultati parlano da soli. Il margine di profitto della Toyota nel 2003 è stato otto volte superiore alla media del settore. Nel 2008, i veicoli fabbricati negli Stati Uniti rappresentavano meno della metà delle vendite statunitensi. La Toyota ha superato la General Motors ed è diventata la più grande casa automobilistica del mondo. Il 2009 è stato un anno disastroso a livello mondiale, ma Subaru e Hyundai sono state le uniche aziende con una crescita delle vendite. Entrambi sono marchi asiatici.
I produttori giapponesi guardano al lungo termine. Le fabbriche americane si affidano a sistemi rimasti gli stessi per 30 anni, mentre il Giappone ha investito molto in infrastrutture e tecnologia. Le agenzie governative stabiliscono obiettivi per alzare il livello e promuovere l’innovazione tra le aziende concorrenti.
Kanban e just-in-time
La crisi petrolifera del 1974 provocò una recessione economica globale. La Toyota è emersa più forte. Perché? A causa del kanban. Oppure “appena in tempo”.
Il sistema pianifica gli ordini dei materiali in modo che i componenti arrivino in fabbrica esattamente quando sono necessari. Nemmeno un minuto prima. Nemmeno un secondo dopo. Sono richiesti solo importi esatti. L’obiettivo è eliminare gli sprechi. L’eccesso di scorte è una cosa del passato.
Pensalo come riempire un serbatoio di gas. Hai la capacità di riempire ogni giorno. Tu no. Aspetta finché la luce non si accende. Quindi riempire nuovamente. Le case automobilistiche americane pompavano metaforicamente gas nei serbatoi pieni. La Toyota attese che si spegnesse la luce.
Qualità ed efficienza da sole non bastano. Toyota ha aggiunto kaizen. Auto-miglioramento. Apprendimento continuo. Ai dipendenti, ai fornitori e al management viene insegnato a sfidare le ipotesi. Mettere occhi e mani sui problemi. Per imparare dalla situazione stessa.
Fabbriche americane, strategia giapponese
Negli anni ’80, le case automobilistiche giapponesi iniziarono a costruire grandi fabbriche negli Stati Uniti. Allo stesso tempo, i marchi americani si stanno spostando all’estero. Grazie a questo cambiamento, le aziende giapponesi sono state in grado di produrre e consegnare automobili ai consumatori americani più velocemente di prima.
Erano così abili che costruivano automobili negli Stati Uniti e le esportavano in Giappone.
Le innovazioni non si fermano qui. La Toyota Prius rappresenta uno sforzo biennale per progettare l’auto del futuro globalmente ecologica. Il primo veicolo ibrido elettrico-carburante al mondo. È entrato nel mercato giapponese nel 1997.
Le case automobilistiche americane hanno adottato tecniche giapponesi? La risposta è complicata. Alcuni lo hanno fatto. Alcuni no. Il divario si è ridotto, ma non del tutto.
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Una lacuna concettuale nella produzione americana
Chrysler non produce solo minivan. Hanno cambiato il modo in cui le famiglie si spostavano. Fu introdotto il Dodge Caravan e l’era delle station wagon finì rapidamente. Ford ha scelto un’altra strada. Hanno iniziato a costruire SUV partendo dalle carrozzerie dei camion. Questi sforzi hanno avuto successo. L’accumulazione dei profitti continuò. Ma creano punti ciechi.
I leader statunitensi non vedono alcun motivo per seguire l’approccio del Giappone. Il mercato è soddisfatto. La benzina costa poco. Il Toyota Production System sembra banale per un’azienda che costruisce camion giganti per i vialetti suburbani. Poi i prezzi del carburante sono aumentati. Il mercato dei SUV, che consuma molta benzina, è improvvisamente crollato.
La Toyota è andata avanti. Mentre costruiscono auto ibride ed elettriche, Detroit sta ancora lucidando i paraurti cromati. Non si tratta solo di un cambiamento di prodotto. Questo è un fossato tecnico. Toyota ha iniziato presto la produzione di massa di veicoli ibridi ed è sempre stata in prima linea. Altri marchi giapponesi come Nissan e Mazda non sono riusciti a ottenere risultati così straordinari negli anni ’90. Tendono a utilizzare gli stessi processi rigorosi. Ma la Toyota è ancora il gold standard.
Produzione just-in-time: più grande è, meglio è
Le Big 3 (General Motors, Ford e Chrysler) hanno iniziato a guadagnare terreno solo negli anni ’90. Videro la superiorità della Toyota e iniziarono a copiare il Toyota Production System. Hanno comprato il software. Hanno creato un sistema di inventario just-in-time. Hanno semplificato la catena di fornitura.
Ma non colgono il punto.
“Questo fa parte del sistema. Non si tratta di una direttiva dall’alto verso il basso, ma di una filosofia aziendale di miglioramento continuo dei processi, delle pratiche e delle prestazioni individuali.”
L’efficienza non è l’unico punto di forza di Toyota. Questa è cultura. La filosofia Kaizen (miglioramento continuo) attraversa tutti i livelli dell’azienda. Non si tratta di costruire di più per raggiungere gli obiettivi trimestrali. Si tratta di eliminare gli sprechi da ogni attività.
L’industria statunitense è alle prese con questo cambiamento di mentalità. La loro cultura è ancora radicata nell’idea che “più grande è meglio”. Ancora più volume. Aumentare la quota di mercato. Più varietà. La Toyota ha cambiato i suoi obiettivi. Non cercano più la pura quantità. Cominciarono a concentrarsi sulla produzione di automobili che i consumatori volevano effettivamente acquistare. Prezzo conveniente. Affidabile. Efficace.
risultato? Resta un abisso. Le aziende americane hanno adottato questi strumenti. Non hanno adottato l’anima.
