Wie #Made in Japan die US-Autoindustrie veränderte
Amerikaner waren schon immer von Autos besessen. Jahrzehntelang hatten die großen Drei – General Motors, Ford und Chrysler – das Monopol auf diesen Wunsch. Sie stellten Autos mithilfe eines von Ford entwickelten Systems her: dem Fließband. Es geht um Quantität. Massenproduktion. Die Fabrik ist 24 Stunden am Tag in Betrieb. Das Ziel ist einfach. Bauen Sie so viele Autos wie möglich, auch wenn sie alle die gleiche Farbe haben.
Das ist nicht unbedingt eine gute Sache. Es war einfach mehr.
Dieser Ansatz funktionierte gut, bis ausländische Konkurrenz eintraf. Japan stieg kurz nach dem Zweiten Weltkrieg in den Automobilmarkt ein. Frühe japanische Autos waren rau. Primitive Nachahmungen amerikanischer Designs. Sie verkauften sich weder im Inland noch im Ausland gut. In den 1950er Jahren begannen die Exporte jedoch zu steigen.
Die amerikanische Öffentlichkeit ist skeptisch. Sie betrachten japanische Importe als billige Haushaltswaren. Zerbrechlicher Müll. Massenproduzierter Müll.
Den Gründern von Toyota und Honda war das egal. Sie wollten ein Auto bauen, das besser war als amerikanische Autos. Original. Effizienz. Neugier. Ein Ohr für das, was Verbraucher tatsächlich brauchen.
In den späten 1970er Jahren wurden amerikanische Autofahrer auf die Technik aufmerksam. Zuverlässigkeit. Die Großen Drei forderten die Käufer in den 1980er Jahren dazu auf, „Amerikanisch zu kaufen“. Es hat nicht viel geholfen.
Warum sich japanische Autos anders anfühlten
Der japanische Inlandsmarkt erzwang eine andere Fertigungsphilosophie. Weniger Kunden. Schmalere Straßen. Keine Nachfrage nach übergroßen Muscle-Cars.
Der amerikanische Automobilhersteller produziert mehrere Modelle in limitierter Auflage. Japanische Unternehmen machen das Gegenteil. Sie konzentrieren sich auf die Effizienz mehrerer Modelle in kleinen Chargen.
Die Ergebnisse sprechen für sich. Die Gewinnmarge von Toyota war 2003 achtmal höher als der Branchendurchschnitt. Im Jahr 2008 machten in den USA hergestellte Fahrzeuge weniger als die Hälfte des US-Verkaufs aus. Toyota hat General Motors überholt und ist zum weltgrößten Automobilhersteller aufgestiegen. 2009 war weltweit ein katastrophales Jahr, doch Subaru und Hyundai waren die einzigen Unternehmen mit Umsatzwachstum. Beides sind asiatische Marken.
Japanische Hersteller denken langfristig. Amerikanische Fabriken verlassen sich seit 30 Jahren auf Systeme, die gleich geblieben sind, während Japan stark in Infrastruktur und Technologie investiert hat. Regierungsbehörden legen Ziele fest, um die Messlatte höher zu legen und Innovationen bei konkurrierenden Unternehmen voranzutreiben.
Kanban und Just-in-Time
Die Ölkrise von 1974 löste eine globale Wirtschaftsrezession aus. Toyota ging gestärkt daraus hervor. Warum? Wegen Kanban. Oder „just in time“.
Das System plant die Materialbestellungen so, dass die Komponenten genau dann im Werk eintreffen, wenn sie benötigt werden. Keine Minute früher. Keine Sekunde später. Es sind nur genaue Beträge erforderlich. Ziel ist die Vermeidung von Verschwendung. Überbestände gehören der Vergangenheit an.
Stellen Sie sich das wie das Auffüllen eines Benzintanks vor. Sie haben die Möglichkeit, jeden Tag zu füllen. Das tust du nicht. Warten Sie, bis das Licht aufleuchtet. Dann nachfüllen. Amerikanische Autohersteller pumpten metaphorisch Benzin in volle Tanks. Toyota wartete auf das leere Licht.
Qualität und Effizienz allein reichen nicht aus. Toyota hat Kaizen hinzugefügt. Selbstverbesserung. Kontinuierliches Lernen. Mitarbeitern, Lieferanten und Management wird beigebracht, Annahmen zu hinterfragen. Augen und Hände auf Probleme legen. Aus der Situation selbst lernen.
Amerikanische Fabriken, japanische Strategie
In den 1980er Jahren begannen japanische Autohersteller mit dem Bau großer Fabriken in den Vereinigten Staaten. Gleichzeitig wandern amerikanische Marken ins Ausland ab. Dank dieser Änderung konnten japanische Unternehmen Autos schneller als zuvor herstellen und an amerikanische Verbraucher liefern.
Sie waren so geschickt, dass sie in den USA Autos herstellten und nach Japan exportierten.
Die Innovationen hören hier nicht auf. Der Toyota Prius ist ein zweijähriges Projekt zur Entwicklung eines weltweit umweltfreundlichen Autos der Zukunft. Das weltweit erste Hybrid-Kraftstoff-Elektrofahrzeug. Eintritt in den japanischen Markt im Jahr 1997.
Haben amerikanische Autohersteller japanische Techniken übernommen? Die Antwort ist kompliziert. Einige haben es getan. Einige taten es nicht. Der Abstand hat sich verringert, aber nicht vollständig.
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Eine konzeptionelle Lücke in der amerikanischen Produktion
Chrysler stellt nicht nur Minivans her. Sie veränderten die Art und Weise, wie Familien umzogen. Der Dodge Caravan wurde eingeführt und die Ära der Kombis endete schnell. Ford wählte einen anderen Weg. Sie begannen, SUVs aus Lkw-Karosserien zu bauen. Diese Bemühungen waren erfolgreich. Die Anhäufung von Gewinnen ging weiter. Aber sie schaffen blinde Flecken.
Die US-Spitzenpolitiker sehen keinen Grund, dem japanischen Ansatz zu folgen. Der Markt ist zufrieden. Benzin ist billig. Das Toyota-Produktionssystem scheint für ein Unternehmen, das riesige Lastwagen für Vorstadteinfahrten baut, trivial zu sein. Dann stiegen die Treibstoffpreise. Der spritfressende SUV-Markt brach plötzlich zusammen.
Toyota ist weitergezogen. Während sie Hybrid- und Elektroautos bauen, poliert Detroit immer noch die Chromstoßstangen. Dabei handelt es sich nicht nur um eine Produktänderung. Dies ist ein technischer Wassergraben. Toyota hat schon früh mit der Massenproduktion von Hybridfahrzeugen begonnen und war immer an der Spitze. Andere japanische Marken wie Nissan und Mazda konnten in den 1990er Jahren keine derartigen Sonderzuwächse erzielen. Sie neigen dazu, die gleichen strengen Prozesse anzuwenden. Aber Toyota ist immer noch der Goldstandard.
Just-in-time-Produktion, je größer, desto besser
Die Big 3 (General Motors, Ford und Chrysler) gewannen erst in den 1990er Jahren an Bedeutung. Sie erkannten die Überlegenheit von Toyota und begannen, das Toyota-Produktionssystem zu kopieren. Sie haben die Software gekauft. Sie richteten ein Just-in-Time -Inventarsystem ein. Sie haben die Lieferkette optimiert.
Aber sie verfehlen den Punkt.
„Das ist Teil des Systems. Es handelt sich nicht um eine Top-Down-Anweisung, sondern um eine unternehmensweite Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen, Praktiken und individueller Leistung.“
Effizienz ist nicht die einzige Stärke von Toyota. Das ist Kultur. Die Kaizen -Philosophie (kontinuierliche Verbesserung) zieht sich durch alle Ebenen des Unternehmens. Es geht nicht darum, mehr aufzubauen, um die vierteljährlichen Ziele zu erreichen. Es geht darum, Verschwendung bei jeder Aktivität zu vermeiden.
Die US-Industrie hat mit diesem Umdenken zu kämpfen. Ihre Kultur ist immer noch in der Idee verwurzelt, dass „größer, desto besser“. Noch mehr Volumen. Erhöhen Sie den Marktanteil. Mehr Abwechslung. Toyota änderte seine Ziele. Sie suchen nicht mehr nach reiner Quantität. Sie begannen, sich auf die Herstellung von Autos zu konzentrieren, die die Verbraucher tatsächlich kaufen wollten. Erschwinglicher Preis. Zuverlässig. Wirksam.
Ergebnis? Es bleibt eine Kluft. Amerikanische Unternehmen haben diese Tools übernommen. Sie haben die Seele nicht adoptiert.
