Cómo #Made in Japan cambió la industria automotriz de EE. UU.
Los estadounidenses siempre han estado obsesionados con los coches. Durante décadas, las tres grandes (General Motors, Ford y Chrysler) tuvieron el monopolio de este deseo. Fabricaban coches utilizando un sistema que había desarrollado Ford: la línea de montaje. Se trata de cantidad. Producción en masa. La fábrica funciona las 24 horas del día. El objetivo es sencillo. Fabrica tantos coches como puedas, incluso si todos son del mismo color.
Esto no es necesariamente algo bueno. Fue simplemente más.
Este enfoque funcionó bien hasta que llegó la competencia extranjera. Japón entró en el mercado del automóvil poco después de la Segunda Guerra Mundial. Los primeros coches japoneses eran toscos. Imitaciones primitivas de diseños americanos. No se vendieron bien ni en casa ni en el extranjero. Sin embargo, las exportaciones comenzaron a aumentar en la década de 1950.
El público estadounidense se muestra escéptico. Ven las importaciones japonesas como artículos domésticos baratos. Basura frágil. Basura producida en masa.
A los fundadores de Toyota y Honda no les importó. Querían construir un coche que fuera mejor que los americanos. Original. eficiencia. Curiosidad. Un oído para lo que los consumidores realmente necesitaban.
A finales de la década de 1970, los conductores estadounidenses notaron la ingeniería. Fiabilidad. Los Tres Grandes instaron a los compradores en la década de 1980 a “comprar productos estadounidenses”. No ayudó mucho.
Por qué los coches japoneses se sentían diferentes
El mercado interno japonés obligó a adoptar una filosofía de fabricación diferente. Menos clientes. Carreteras más estrechas. No hay demanda de autos musculosos de gran tamaño.
El fabricante de automóviles estadounidense produce varios modelos de edición limitada. Las empresas japonesas hacen lo contrario. Se centran en la eficiencia de varios modelos en pequeños lotes.
Los resultados hablan por sí solos. El margen de beneficio de Toyota en 2003 fue ocho veces mayor que el promedio de la industria. En 2008, los vehículos fabricados en Estados Unidos representaron menos de la mitad de las ventas en ese país. Toyota ha superado a General Motors y se ha convertido en el mayor fabricante de automóviles del mundo. 2009 fue un año desastroso a nivel mundial, pero Subaru y Hyundai fueron las únicas empresas que crecieron en ventas. Ambas son marcas asiáticas.
Los fabricantes japoneses ven el largo plazo. Las fábricas estadounidenses han dependido de sistemas que han permanecido iguales durante 30 años, mientras que Japón ha invertido mucho en infraestructura y tecnología. Las agencias gubernamentales establecen objetivos para elevar el nivel e impulsar la innovación entre las empresas competidoras.
Kanban y justo a tiempo
La crisis del petróleo de 1974 provocó una recesión económica mundial. Toyota salió fortalecida. ¿Por qué? Debido al kanban. O “justo a tiempo”.
El sistema planifica los pedidos de materiales para que los componentes lleguen a fábrica exactamente en el momento en que se necesitan. Ni un minuto antes. Ni un segundo después. Sólo se requieren cantidades exactas. El objetivo es eliminar el desperdicio. El exceso de existencias es cosa del pasado.
Piense en ello como llenar un tanque de gasolina. Tienes la capacidad de llenar todos los días. No lo haces. Espere hasta que se encienda la luz. Luego rellénelo. Los fabricantes de automóviles estadounidenses metafóricamente estaban bombeando gasolina a los tanques llenos. Toyota esperó a que se apagara la luz.
La calidad y la eficiencia por sí solas no son suficientes. Toyota agregó kaizen. Superación personal. Aprendizaje continuo. A los empleados, proveedores y directivos se les enseña a desafiar las suposiciones. Poner ojos y manos en los problemas. Aprender de la situación misma.
Fábricas americanas, estrategia japonesa
En la década de 1980, los fabricantes de automóviles japoneses comenzaron a construir grandes fábricas en Estados Unidos. Al mismo tiempo, las marcas estadounidenses se están trasladando al extranjero. Gracias a este cambio, las empresas japonesas han podido fabricar y entregar automóviles a los consumidores estadounidenses más rápido que antes.
Eran tan hábiles que fabricaban automóviles en Estados Unidos y los exportaban a Japón.
Las innovaciones no terminan ahí. El Toyota Prius es un esfuerzo de dos años para diseñar un automóvil del futuro globalmente ecológico. El primer vehículo híbrido combustible-eléctrico del mundo. Entró en el mercado japonés en 1997.
¿Han adoptado los fabricantes de automóviles estadounidenses técnicas japonesas? La respuesta es complicada. Algunos lo hicieron. Algunos no lo hicieron. La brecha se ha reducido, pero no del todo.
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Una brecha conceptual en la producción estadounidense
Chrysler no sólo fabrica minivans. Cambiaron la forma en que se mudaban las familias. Se presentó el Dodge Caravan y la era de las camionetas terminó rápidamente. Ford eligió otro camino. Comenzaron a construir SUV a partir de carrocerías de camiones. Estos esfuerzos tuvieron éxito. La acumulación de ganancias continuó. Pero crean puntos ciegos.
Los líderes estadounidenses no ven ninguna razón para seguir el enfoque de Japón. El mercado está satisfecho. La gasolina es barata. El Sistema de Producción Toyota parece trivial para una empresa que fabrica camiones gigantes para accesos suburbanos. Luego los precios del combustible subieron. El mercado de los SUV, consumidor de gasolina, colapsó repentinamente.
Toyota ha seguido adelante. Mientras construyen autos híbridos y eléctricos, Detroit todavía está puliendo los parachoques cromados. Esto no es sólo un cambio de producto. Este es un foso técnico. Toyota comenzó temprano la producción en masa de vehículos híbridos y siempre ha estado a la vanguardia. Otras marcas japonesas como Nissan y Mazda no pudieron lograr logros tan especiales en la década de 1990. Suelen utilizar los mismos procesos rigurosos. Pero Toyota sigue siendo el estándar de oro.
Producción justo a tiempo, cuanto más grande, mejor
Los Tres Grandes (General Motors, Ford y Chrysler) recién comenzaron a ganar terreno en la década de 1990. Vieron la superioridad de Toyota y comenzaron a copiar el Sistema de Producción Toyota. Compraron el software. Establecieron un sistema de inventario justo a tiempo. Simplificaron la cadena de suministro.
Pero no entienden el punto.
“Esto es parte del sistema. No es una directiva de arriba hacia abajo, sino una filosofía de mejora continua de los procesos, las prácticas y el desempeño individual de toda la empresa”.
La eficiencia no es el único punto fuerte de Toyota. Esto es cultura. La filosofía Kaizen (mejora continua) recorre todos los niveles de la empresa. No se trata de construir más para cumplir las metas trimestrales. Se trata de eliminar el desperdicio de cada actividad.
La industria estadounidense está luchando con este cambio de mentalidad. Su cultura todavía está arraigada en la idea de que “cuanto más grande, mejor”. Aún más volumen. Incrementar la cuota de mercado. Más variedad. Toyota cambió sus objetivos. Ya no buscan pura cantidad. Comenzaron a centrarse en fabricar automóviles que los consumidores realmente quisieran comprar. Precio asequible. Confiable. Eficaz.
¿resultado? Queda un abismo. Las empresas estadounidenses han adoptado estas herramientas. No adoptaron el alma.
